Case Study | Connect IQ

Wstęp

W świecie przemysłu, nieustannie poszukuje się nowych rozwiązań, które zwiększą efektywność produkcji i pomogą utrzymać konkurencyjność przedsiębiorstwa. W odpowiedzi na te potrzeby, system Connect IQ został wdrożony w podtoruńskiej firmie produkującej wyroby z tworzyw sztucznych. W niniejszym artykule przedstawimy case study dotyczące tego wdrożenia oraz efekty instalacji systemu Connect IQ.

Tło i wyzwania

Dział zgrzewania w podtoruńskiej firmie produkującej wyroby z tworzyw sztucznych ma kluczowe znaczenie w procesie produkcji gotowych opakowań. W związku z tym, zarząd firmy postanowił rozpocząć wdrożenie system Connect IQ
w tym dziale, aby zoptymalizować procesy zgrzewania folii, monitorować zużycie energii elektrycznej oraz zwiększyć wydajność produkcji.

Wdrożenie systemu Connect IQ

Dział zgrzewania składa się z ok. 20. pojedynczych maszyn zgrzewających, za pomocą urządzeń OptiBox ENERGY oraz czujnikom indukcyjnym, opomiarowane zostały wszystkie maszyny zgrzewające wraz z zamontowaniem tabletów
z panelem operatora na każdej maszynie. Dzięki temu, możliwe stało się bieżące monitorowanie ilości wyprodukowanych wyrobów oraz monitorowanie zużycia energii przez maszyny.

Za pomocą zamontowanych na maszynach tabletów operatorzy natomiast określają przyczyny przestojów maszyn oraz mają podgląd do aktualnych wyprodukowanych ilości wyrobów oraz zleceń produkcyjnych.

Przed wdrożeniem systemu Connect IQ produkcja na poszczególnych zmianach wynosiła (na maszynę na zmianę):

średnia produkcja maszyny na I zmianie:
17 202 szt
średnia produkcja maszyny na II zmianie:
16 397 szt
średnia produkcja maszyny na III zmianie:
14 401 szt

Bezpośrednio po instalacji systemu wydajność poszczególnych zmian wynosiła:

średnia produkcja maszyny na I zmianie:
17 502 szt (1,7% wzrostu)
średnia produkcja maszyny na II zmianie:
17 224 szt (5% wzrostu)
średnia produkcja maszyny na III zmianie:
16 014 szt (11,2% wzrostu)

Widać wyraźnie że sama instalacja systemu na I zmianie przyniosła tylko nieznaczny wzrost wydajności ale w przypadku II i III zmiany same monitorowanie produkcji przyniosło olbrzymie wzrosty wydajności jeszcze przed optymalizacją procesów produkcyjnych.

W kolejnych krokach przeanalizowaliśmy wraz z kierownictwem firmy przyczyny przestojów i rozpoczęliśmy wdrażanie procesów produkcyjnych. Po 12 mc od instalacji systemu wydajność maszyn na poszczególnych działach wygląda następująco:

średnia produkcja maszyny na I zmianie:
20 160 szt (17,2% wzrostu)
średnia produkcja maszyny na II zmianie:
19 872 szt (21,2% wzrostu)
średnia produkcja maszyny na III zmianie:
19 008 szt (32% wzrostu)

W dalszym ciągu widać różnicę w wydajności na II i III zmianie ale nie są to już tak duże rozbieżności jak przed instalacją systemu. Średni wzrost wydajności na wszystkich zmianach wyniósł 23,46%, co przełożyło się na wzrost zysku działu wytłaczania o 102%.

Obecnie wskaźnik OEE dla działu wytłaczania wynosi prawie 70%, podczas gdy przed zainstalowaniem systemu wynosił około 55%.

Średni wzrost wydajności na wszystkich zmianach wyniósł 23,46%

Wydajność produkcji wzrosła dzięki kilku czynnikom, w tym lepszemu zaangażowaniu pracowników z II i III zmiany, optymalizacji wielkości wykonywanych zleceń, zmniejszeniu czasów potrzebnych na przezbrojenia maszyn, poprawie współpracy między magazynem a działem produkcji. Dodatkowo, zwiększono wielkość jednostkowych opakowań surowców zakładanych na maszynę, co pozwoliło na wyeliminowanie 70% przestojów związanych z załadunkiem surowca, oraz poprawiono interwencje działu utrzymania ruchu, co również wpłynęło na zminimalizowanie czasów przestojów.

Planowane kolejne kroki

Na podstawie wyników osiągniętych na dziale zgrzewania Zarząd firmy podjął decyzję o instalacji systemu Connect IQ na pozostałych działach firmy czyli dziale wytłaczania oraz dziale druku.